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1 기본 응용 프로그램

1.1트위스트리스 로빙

사람들이 일상 생활에서 접촉하는 끊임없는 로빙은 단순한 구조를 가지고 있으며 번들에 모인 평행 모노 필라멘트로 구성됩니다. 풀지 않은 로빙은 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다 : 알칼리 프리와 중간 알칼리는 주로 유리 조성의 차이에 따라 구별됩니다. 자격을 갖춘 유리 로빙을 생산하려면 사용 된 유리 섬유의 직경은 12 ~ 23 μm이어야합니다. 특성으로 인해 권선 및 강제 공정과 같은 일부 복합 재료의 형성에 직접 사용될 수 있습니다. 또한 주로 균일 한 긴장 때문에 로빙 직물에 짜여질 수 있습니다. 또한 다진 로빙의 적용 분야도 매우 넓습니다.

1.1.1제트기를위한 트위스트리스 로빙

FRP 주입 성형 공정에서 트위스트리스 로빙에는 다음과 같은 특성이 있어야합니다.

(1) 생산에 연속 절단이 필요하기 때문에 절단 중에 정적 전기가 덜 생성되도록해야하므로 절단 성능이 우수합니다.

(2) 절단 후, 가능한 한 많은 원시 실크가 생산되도록 보장되므로 실크 형성의 효율이 높아질 수 있습니다. 절단 후 로빙을 가닥으로 분산시키는 효율이 더 높습니다.

(3) 다진 후 생식 원 실이 곰팡이에 완전히 덮을 수 있도록 생식은 우수한 필름 코팅을 가져야합니다.

(4) 기포를 굴리기 위해 평평하게 굴리는 것이 쉬워야하기 때문에 수지에 매우 빨리 침투해야합니다.

(5) 다양한 스프레이 건의 다른 모델로 인해 다른 스프레이 건에 적합하기 위해 생선의 두께가 보통인지 확인하십시오.

1.1.2SMC를위한 트위스트리스 로빙

시트 성형 화합물로도 알려진 SMC는 잘 알려진 자동차 부품, 욕조 및 SMC 로빙을 사용하는 다양한 좌석과 같이 인생의 모든 곳에서 볼 수 있습니다. 생산에는 SMC 로빙에 대한 많은 요구 사항이 있습니다. 생산 된 SMC 시트가 자격을 갖추려면 좋은 헬기, 좋은 안티 스틱 특성 및 양모가 적을 필요가 있습니다. 컬러 SMC의 경우 로빙에 대한 요구 사항은 다르므로 안료 함량으로 수지에 쉽게 침투 할 수 있어야합니다. 일반적으로 일반적인 유리 섬유 SMC Roving은 2400tex이며 4800tex 인 경우 몇 가지 경우도 있습니다.

1.1.3와인딩을위한 빙석이없는 로빙

두께가 다른 FRP 파이프를 만들기 위해 저장 탱크 와인딩 방법이 생겼습니다. 와인딩에 대한 로빙의 경우 다음 특성이 있어야합니다.

(1) 일반적으로 평평한 테이프 모양으로 테이프가 쉬워야합니다.

(2) 보빈에서 철수 할 때 일반적인 미지의 로빙이 루프에서 떨어지는 경향이 있기 때문에, 분해성이 상대적으로 좋으며 그 결과 실크가 새의 둥지만큼 지저분해질 수 없도록해야합니다.

(3) 긴장은 갑자기 크거나 작을 수 없으며 돌출 현상은 발생할 수 없습니다.

(4) 완성되지 않은 로빙에 대한 선형 밀도 요구 사항은 균일하고 지정된 값보다 작아야합니다.

(5) 수지 탱크를 통과 할 때 습윤이 쉬워지기 위해서는 로빙의 투과성이 양호해야합니다.

1.1.4펄트를위한 로빙

펄트 공정은 일관된 단면을 갖는 다양한 프로파일의 제조에 널리 사용됩니다. 강제를위한 로빙은 유리 섬유 함량과 단방향 강도가 높은 수준에 있는지 확인해야합니다. 생산에 사용 된 펄트를위한 로빙은 여러 가닥의 생 실크의 조합이며, 일부는 직접적인 로빙 일 수도 있으며 둘 다 가능합니다. 다른 성능 요구 사항은 와인딩 로빙의 요구 사항과 유사합니다.

1.1.5 직조를위한 트위스트리스 로빙

일상 생활에서, 우리는 서로 다른 두께 또는 로빙 직물을 동일한 방향으로 보는 잉엄 직물을 봅니다.이 방향은 직조에 사용되는 또 다른 중요한 로빙 사용의 구체 예입니다. 사용 된 로빙은 직조를 위해 로빙이라고도합니다. 이러한 직물의 대부분은 손 레이 업 FRP 성형으로 강조 표시됩니다. 직조 로빙의 경우 다음과 같은 요구 사항을 충족해야합니다.

(1) 상대적으로 내장 내장입니다.

(2) 테이프가 쉽습니다.

(3) 주로 직조에 사용되기 때문에 직조하기 전에 건조 단계가 있어야합니다.

(4) 긴장의 관점에서, 그것은 주로 갑자기 크거나 작을 수 없으며 균일해야합니다. 오버행 측면에서 특정 조건을 충족시킵니다.

(5) 분해성이 더 좋습니다.

(6) 수지 탱크를 통과 할 때 수지에 의해 침투하기가 쉽기 때문에 투과성이 양호해야합니다.

1.1.6 프리폼을위한 트위스트리스 로빙

소위 사전 형식 프로세스는 일반적으로 말하면 사전 형성이며, 적절한 단계 후에 제품이 얻어진다. 생산에서 우리는 먼저 로빙을 자르고 그물에 다진 로빙을 뿌립니다. 그곳에서 그물은 미리 정해진 모양의 그물이어야합니다. 그런 다음 수지를 스프레이하여 형성합니다. 마지막으로, 모양의 생성물을 금형에 넣고 수지를 주입 한 다음 핫 압력하여 생성물을 얻습니다. 사전 형식 로빙의 성능 요구 사항은 Jet Rovings의 성능 요구 사항과 유사합니다.

1.2 유리 섬유 로빙 직물

로빙 직물이 많이 있으며 깅엄은 그 중 하나입니다. 핸드 업 FRP 프로세스에서 Gingham은 가장 중요한 기질로 널리 사용됩니다. 깅엄의 강도를 높이려면 직물의 날실과 씨실 방향을 바꿔야하며, 이는 단방향 깅엄으로 바뀔 수 있습니다. 체크 무늬 천의 품질을 보장하려면 다음 특성을 보장해야합니다.

(1) 직물의 경우 전체적으로 평평해야하며, 벌지없이 가장자리와 모서리는 똑바로 있어야하며 더러운 자국이 없어야합니다.

(2) 직물의 길이, 너비, 품질, 체중 및 밀도는 특정 표준을 충족해야합니다.

(3) 유리 섬유 필라멘트는 깔끔하게 굴려야합니다.

(4) 수지에 의해 빠르게 침투 될 수 있도록.

(5) 다양한 제품으로 직물 된 직물의 건조와 습도는 특정 요구 사항을 충족해야합니다.

1.3 유리 섬유 매트

1.3.1다진 가닥 매트

먼저 유리 가닥을 자르고 준비된 메쉬 벨트에 뿌립니다. 그런 다음 바인더를 뿌린 다음 녹여 녹인 다음 굳히고 잘게 썬 스트랜드 매트가 형성됩니다. 다진 가닥 섬유 매트는 핸드 업 공정 및 SMC 막 직조에 사용됩니다. 다진 가닥 매트의 최상의 사용 효과를 달성하기 위해 생산에서 다진 가닥 매트에 대한 요구 사항은 다음과 같습니다.

(1) 다진 가닥 매트 전체가 평평하고 심지어도 있습니다.

(2) 다진 가닥 매트의 구멍은 작고 크기가 균일합니다.

(4) 특정 표준을 충족하십시오.

(5) 수지로 빠르게 포화 될 수 있습니다.

1.3.2 연속 스트랜드 매트

유리 가닥은 특정 요구 사항에 따라 메쉬 벨트에 평평하게 놓여 있습니다. 일반적으로 사람들은 8의 그림에서 평평하게 놓여야한다고 규정하고 있습니다. 그런 다음 상단에 분말 접착제를 뿌리고 열이 뿌려집니다. 연속 스트랜드 매트는 복합 재료를 강화하는 데있어 다진 가닥 매트보다 훨씬 우수합니다. 주로 연속 스트랜드 매트의 유리 섬유가 연속적이기 때문입니다. 더 나은 향상 효과로 인해 다양한 프로세스에서 사용되었습니다.

1.3.3표면 매트

표면 매트의 적용은 중간 알칼리 유리 표면 매트 인 FRP 생성물의 수지 층과 같은 일상 생활에서도 일반적입니다. 표면 매트는 중간 알칼리 유리로 만들어 지므로 FRP를 화학적으로 안정적으로 만듭니다. 동시에, 표면 매트는 매우 가볍고 얇기 때문에 더 많은 수지를 흡수 할 수 있으며, 이는 보호 역할을 할뿐만 아니라 아름다운 역할을 할 수 있습니다.

1.3.4바늘 매트

바늘 매트는 주로 두 가지 범주로 나뉩니다. 첫 번째 카테고리는 다진 섬유 바늘 펀칭입니다. 생산 공정은 비교적 간단하고, 먼저 유리 섬유를 자르고, 크기는 약 5cm이며, 기본 재료에 무작위로 뿌린 다음 컨베이어 벨트에 기판을 넣은 다음 크로 셰 바늘에 기판을 뚫고, 크로 셰 뜨개질 바늘의 영향으로 인해 섬유는 기판으로 뚫어 3 가지 차단 구조를 형성합니다. 선택된 기판에는 또한 특정 요구 사항이 있으며 푹신한 느낌이 있어야합니다. 바늘 매트 제품은 특성을 기반으로 한 방음 및 열 절연 재료에 널리 사용됩니다. 물론 FRP에서도 사용될 수 있지만, 획득 된 제품의 강도가 낮고 파손되기 쉽기 때문에 대중화되지 않았습니다. 다른 유형을 연속 필라멘트 바늘 펀치 매트라고하며 생산 공정도 매우 간단합니다. 먼저, 필라멘트는 와이어 던지기 장치로 미리 준비된 메쉬 벨트에 무작위로 던져집니다. 마찬가지로, 침술이 3 차원 섬유 구조를 형성하기 위해 크로 셰 뜨개질 바늘을 채취된다. 유리 섬유 강화 열가소성에서, 연속 스트랜드 바늘 매트가 잘 사용됩니다.

1.3.5스티치매트

다진 유리 섬유는 스티치 본딩 머신의 스티치 동작을 통해 특정 길이 범위 내에서 두 개의 다른 모양으로 변경 될 수 있습니다. 첫 번째는 다진 가닥 매트가되는 것이며, 이는 바인더 결합 다진 가닥 매트를 효과적으로 대체합니다. 두 번째는 긴 섬유 매트이며 연속 스트랜드 매트를 대체합니다. 이 두 가지 다른 형태는 공통점 이점이 있습니다. 그들은 생산 과정에서 접착제를 사용하지 않고 오염과 폐기물을 피하고 자원을 절약하고 환경을 보호하는 사람들의 추구를 만족시킵니다.

1.4 밀링 섬유

지상 섬유의 생산 공정은 매우 간단합니다. 망치 공장이나 볼 공장을 가져 와서 다진 섬유를 넣으십시오. 분쇄 및 연삭 섬유에는 생산에 많은 응용이 있습니다. 반응 주입 공정에서, 밀링 된 섬유는 강화 물질로서 작용하며, 그 성능은 다른 섬유의 성능보다 훨씬 우수하다. 균열을 피하고 주조 및 성형 제품의 제조에서 수축을 개선하기 위해 밀링 섬유를 필러로 사용할 수 있습니다.

1.5 유리 섬유 직물

1.5.1유리 천

그것은 일종의 유리 섬유 직물에 속합니다. 다른 장소에서 생산 된 유리 천은 표준이 다릅니다. 우리 나라의 유리 천 필드에서는 주로 알칼리가없는 유리 천과 중간 알칼리 유리 천의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 유리 천의 적용은 매우 광범위하다고 말할 수 있으며, 차량의 본체, 선체, 일반적인 저장 탱크 등은 알칼리가없는 유리 천으로 볼 수 있습니다. 중간 알칼리 유리 천의 경우 부식 저항이 더 좋으므로 포장 및 부식 방지 제품 생산에 널리 사용됩니다. 유리 섬유 직물의 특성을 판단하려면 주로 네 가지 측면, 섬유 자체의 특성, 유리 섬유 원사의 구조, 날실 및 씨실 방향 및 직물 패턴에서 시작해야합니다. 날실과 씨실 방향에서 밀도는 원사의 다른 구조와 직물 패턴에 따라 다릅니다. 직물의 물리적 특성은 날실 및 씨실 밀도 및 유리 섬유 원사의 구조에 의존합니다.

1.5.2 유리 리본

유리 리본은 주로 두 가지 범주로 나뉩니다. 첫 번째 유형은 Selvedge이며, 두 번째 유형은 비직 셀비 게이며, 평범한 직조의 패턴에 따라 짜여집니다. 유리 리본은 높은 유전체 특성이 필요한 전기 부품에 사용할 수 있습니다. 고강도 전기 장비 부품.

1.5.3 단방향 직물

일상 생활에서 단방향 직물은 서로 다른 두께의 두 원사에서 짜여져 있으며, 결과 직물은 주요 방향에서 높은 강도를 갖습니다.

1.5.4 3 차원 직물

3 차원 직물은 평면 직물의 구조와 다르고, 3 차원이므로 그 효과는 일반 평면 섬유보다 낫습니다. 3 차원 섬유 강화 복합 재료는 다른 섬유 강화 복합 재료가 가지고 있지 않은 장점이 있습니다. 섬유는 3 차원이기 때문에 전반적인 효과가 더 좋으며 손상 저항이 더 강해집니다. 과학과 기술의 발전으로 항공 우주, 자동차 및 선박에서의 수요가 증가함에 따라이 기술이 점점 더 성숙해졌으며 이제는 스포츠 및 의료 장비 분야의 자리를 차지하고 있습니다. 3 차원 직물 유형은 주로 5 가지 범주로 나뉘며 모양이 많이 있습니다. 3 차원 직물의 개발 공간이 크다는 것을 알 수 있습니다.

1.5.5 모양의 직물

모양의 직물은 복합 재료를 강화하는 데 사용되며, 그 모양은 주로 강화 될 물체의 모양에 따라 달라지며, 준수를 보장하기 위해서는 전용 기계에서 짜야합니다. 생산에서 우리는 제한이 낮고 좋은 전망으로 대칭 또는 비대칭 모양을 만들 수 있습니다.

1.5.6 그루브 코어 직물

그루브 코어 직물의 제조도 비교적 간단합니다. 두 층의 직물이 병렬로 배치 된 다음 수직 수직 막대로 연결되며 단면 영역은 일반 삼각형 또는 사각형으로 보장됩니다.

1.5.7 유리 섬유 스티치 직물

그것은 매우 특별한 직물이며, 사람들은 그것을 니트 매트와 직조 매트라고 부르지 만, 평범한 의미에서 알고있는 직물과 매트는 아닙니다. Warp와 Weft에 의해 짜여지지 않는 스티치 패브릭이 있지만 Warp와 Weft와 교대로 겹치게됩니다. :

1.5.8 유리 섬유 단열 소매

생산 공정은 비교적 간단합니다. 먼저, 일부 유리 섬유 원사가 선택된 다음 관형으로 짜여진다. 그런 다음 다른 절연 등급 요구 사항에 따라 원하는 제품을 수지로 코팅하여 만들어집니다.

1.6 유리 섬유 조합

과학 기술 전시회의 빠른 발전으로 유리 섬유 기술도 상당한 진전을 보였으며 1970 년부터 현재까지 다양한 유리 섬유 제품이 나타났습니다. 일반적으로 다음이 있습니다.

(1) 다진 가닥 매트 + 미지의 로빙 + 다진 가닥 매트

(2) 풀지 않은 로빙 패브릭 + 다진 가닥 매트

(3) 다진 가닥 매트 + 연속 스트랜드 매트 + 다진 가닥 매트

(4) 랜덤 로빙 + 다진 원래 비율 매트

(5) 단방향 탄소 섬유 + 다진 가닥 매트 또는 천

(6) 표면 매트 + 다진 가닥

(7) 유리 천 + 유리 얇은 막대 또는 단방향 로빙 + 유리 천

1.7 유리 섬유 직물 비 직물

이 기술은 우리나라에서 처음 발견되지 않았습니다. 가장 초기의 기술은 유럽에서 생산되었습니다. 나중에 인간 이주로 인해이 기술은 미국, 한국 및 기타 국가로 가져 왔습니다. 유리 섬유 산업의 발전을 촉진하기 위해, 우리나라는 비교적 큰 공장을 설립했으며 여러 고급 생산 라인을 설립하는 데 많은 투자를했습니다. . 우리나라에서 유리 섬유 습식 매트는 주로 다음 범주로 나뉩니다.

(1) 지붕 매트는 아스팔트 멤브레인과 컬러 아스팔트 대상 포진의 특성을 향상시키는 데 중요한 역할을하여 더 우수합니다.

(2) 파이프 매트 : 이름과 마찬가지로이 제품은 주로 파이프 라인에 사용됩니다. 유리 섬유는 부식성이기 때문에 파이프 라인을 부식으로부터 잘 보호 할 수 있습니다.

(3) 표면 매트는 주로 FRP 제품의 표면에 사용하여이를 보호합니다.

(4) 베니어 매트는 페인트가 크래킹하는 것을 효과적으로 방지 할 수 있기 때문에 주로 벽과 천장에 사용됩니다. 벽을 더 평평하게 만들 수 있으며 수년 동안 다듬을 필요는 없습니다.

(5) 바닥 매트는 주로 PVC 바닥에서 기본 재료로 사용됩니다.

(6) 카펫 매트; 카펫의 기본 재료로.

(7) 구리 클래드 라미네이트에 부착 된 구리 클래드 라미네이트 매트는 펀칭 및 드릴링 성능을 향상시킬 수 있습니다.

2 유리 섬유의 특정 응용

2.1 유리 섬유 강화 콘크리트의 강화 원리

유리 섬유 강화 콘크리트의 원리는 유리 섬유 강화 복합 재료의 원리와 매우 유사합니다. 우선, 유리 섬유를 콘크리트에 첨가하면 유리 섬유는 재료의 내부 응력을 지니고 마이크로 크랙의 확장을 지연 시키거나 방지합니다. 콘크리트 균열이 형성되는 동안 골재로 작용하는 재료는 균열의 발생을 방지합니다. 골재 효과가 충분하면 균열이 팽창하고 침투 할 수 없습니다. 콘크리트에서 유리 섬유의 역할은 집계이며, 이는 균열의 생성 및 확장을 효과적으로 방지 할 수 있습니다. 균열이 유리 섬유 근처로 퍼지면 유리 섬유는 균열의 진행 상황을 차단하여 균열이 우회를 강화하고 이에 따라 균열의 팽창 영역이 증가하여 손상에 필요한 에너지도 증가합니다.

2.2 유리 섬유 철근 콘크리트의 파괴 메커니즘

유리 섬유 강화 콘크리트가 파손되기 전에, 그것이 곰이 곰이 주로 콘크리트와 유리 섬유에 의해 공유됩니다. 크래킹 과정에서 응력은 콘크리트에서 인접한 유리 섬유로 전달됩니다. 인장력이 계속 증가하면 유리 섬유가 손상되고 손상 방법은 주로 전단 손상, 장력 손상 및 풀 오프 손상입니다.

2.2.1 전단 고장

유리 섬유 강화 콘크리트가 보유한 전단 응력은 유리 섬유와 콘크리트에 의해 공유되며, 전단 응력은 콘크리트를 통해 유리 섬유로 전달되므로 유리 섬유 구조가 손상됩니다. 그러나 유리 섬유에는 고유 한 장점이 있습니다. 길이가 길고 작은 전단 저항 영역이 있으므로 유리 섬유의 전단 저항의 개선이 약합니다.

2.2.2 장력 실패

유리 섬유의 인장력이 특정 수준보다 크면 유리 섬유가 파손됩니다. 콘크리트 균열이 있으면 인장 변형으로 인해 유리 섬유가 너무 길어지면 측면 부피가 줄어들고 인장력이 더 빨리 파손됩니다.

2.2.3 풀 오프 손상

콘크리트가 파손되면 유리 섬유의 인장력이 크게 향상되고 인장력은 유리 섬유와 콘크리트 사이의 힘보다 커져 유리 섬유가 손상되어 당겨집니다.

2.3 유리 섬유 강화 콘크리트의 굴곡 특성

강화 콘크리트가 하중을 지키면 응력-변형 곡선은 그림과 같이 기계적 분석과 3 단계로 나뉩니다. 첫 번째 단계 : 탄성 변형은 초기 균열이 발생할 때까지 먼저 발생합니다. 이 단계의 주요 특징은 유리 섬유 강화 콘크리트의 초기 균열 강도를 나타내는 지점 A까지 변형이 선형으로 증가한다는 것입니다. 두 번째 단계 : 일단 콘크리트 균열이 발생하면, 부하가 인접한 섬유로 옮겨지고, 베어링 용량은 유리 섬유 자체와 콘크리트와의 결합력에 따라 결정됩니다. 포인트 B는 유리 섬유 철근 콘크리트의 궁극적 굴곡 강도입니다. 세 번째 단계 : 궁극적 인 강도에 도달하면 유리 섬유가 부러 지거나 당겨지고 나머지 섬유는 여전히 부하의 일부가 발생하지 않도록 할 수 있습니다.

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