유리섬유는 우수한 특성을 갖고 있어 다양한 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 금속을 대체할 수 있는 무기 비금속 재료입니다. 좋은 개발 전망으로 인해 주요 유리 섬유 회사는 유리 섬유의 고성능 및 공정 최적화에 대한 연구에 집중하고 있습니다.
1 유리섬유의 정의
유리섬유는 금속을 대체할 수 있는 무기비금속재료의 일종으로 성능이 우수하다. 외력의 작용을 통해 용융된 유리를 섬유로 끌어당겨 제조됩니다. 그것은 고강도, 높은 모듈러스 및 낮은 신율의 특성을 가지고 있습니다. 내열성 및 압축성, 큰 열팽창 계수, 높은 융점, 연화 온도는 550 ~ 750 ℃에 도달 할 수 있으며 화학적 안정성이 좋고 쉽게 타지 않으며 내식성과 같은 우수한 특성을 가지며 많은 분야에서 널리 사용됩니다. .
2 유리섬유의 특성
유리섬유의 녹는점은 680℃, 끓는점은 1000℃, 밀도는 2.4~2.7g/cm3이다. 인장강도는 표준상태에서 6.3~6.9g/d, 젖은 상태에서는 5.4~5.8g/d이다.유리 섬유 내열성이 좋고 단열성이 좋은 고급 단열재로 단열재 및 내화재 생산에 적합합니다.
3 유리섬유의 구성
유리 섬유 생산에 사용되는 유리는 다른 유리 제품에 사용되는 유리와 다릅니다. 유리 섬유 생산에 사용되는 유리에는 다음 구성 요소가 포함되어 있습니다.
(1)전자유리,무알칼리 유리라고도 하며 붕규산 유리에 속합니다. 현재 유리섬유 생산에 사용되는 재료 중 무알칼리 유리가 가장 널리 사용되고 있다. 무알칼리 유리는 절연성 및 기계적 성질이 우수하여 주로 절연 유리섬유 및 고강도 유리섬유 제조에 사용되지만, 무알칼리 유리는 무기산 부식에 강하지 않아 산성 환경에서 사용하기에는 적합하지 않습니다. . 우리에겐 전자유리가 있어요유리섬유 로빙, 전자유리유리 섬유로 짠 로빙,그리고 전자유리섬유유리 매트.
(2)C유리, 중간 알칼리 유리라고도합니다. 무알칼리 유리에 비해 내약품성이 우수하고 전기적, 기계적 특성이 좋지 않습니다. 중알칼리 유리에 삼염화이붕소를 첨가하면유리 섬유 표면 매트,내식성의 특성을 가지고 있는지 어느 것이. 무붕소 중알칼리 유리섬유는 주로 필터직물과 포장직물 생산에 사용됩니다.
(3)고강도 유리섬유,이름에서 알 수 있듯이 고강도 유리 섬유는 고강도 및 고탄성 특성을 가지고 있습니다. 섬유 인장강도는 2800MPa로 무알칼리 유리섬유보다 약 25% 높으며, 탄성계수는 86000MPa로 E-유리섬유보다 높다. 고강도 유리섬유는 출력이 높지 않고 강도와 모듈러스가 높기 때문에 일반적으로 군사, 항공우주, 스포츠 장비 및 기타 분야에 사용되며 다른 분야에서는 널리 사용되지 않습니다.
(4)AR 유리섬유내알칼리성 유리섬유라고도 알려진 무기섬유입니다. 내알칼리성 유리섬유는 내알칼리성이 우수하고 고알칼리 물질의 부식에 저항할 수 있습니다. 매우 높은 탄성률과 충격 저항, 인장 강도 및 굽힘 강도를 가지고 있습니다. 또한 불연성, 내한성, 온도 및 습도 저항성, 균열 저항성, 불투수성, 강한 가소성 및 성형 용이성의 특성을 가지고 있습니다. 유리섬유 강화 콘크리트용 리브재.
4 유리섬유의 제조
제조 공정유리 섬유일반적으로 원료를 먼저 녹인 다음 섬유화 처리를 수행하는 것입니다. 유리섬유볼이나 유리섬유봉 형태로 제작할 경우에는 직접 섬유화 처리를 할 수 없습니다. 유리 섬유에는 세 가지 세동 공정이 있습니다.
연신 방법 : 주요 방법은 필라멘트 노즐 연신 방법이고, 유리 막대 연신 방법과 용융 낙하 연신 방법이 있습니다.
원심분리 방법: 드럼 원심분리, 단계 원심분리 및 수평 도자기 디스크 원심분리;
블로잉 방식 : 블로잉 방식과 노즐 블로잉 방식.
위의 여러 공정은 Drawing-Blowing 등과 같이 조합하여 사용할 수도 있습니다. 섬유화 후에 후처리가 이루어집니다. 직물 유리 섬유의 후처리는 다음 두 가지 주요 단계로 구분됩니다.
(1) 유리 섬유를 생산하는 동안 권취하기 전에 결합된 유리 필라멘트는 사이징되어야 하며 짧은 섬유는 수집되어 구멍이 뚫리기 전에 윤활제를 뿌려야 합니다.
(2) 짧은 유리 섬유 및 짧은 상황에 따라 추가 가공유리섬유 로빙 다음 단계가 있습니다:
①단유리섬유 가공단계:
②유리 스테이플 섬유 로빙의 가공 단계:
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게시 시간: 2022년 9월 13일
