핸드 레이 업은 단순하고 경제적이며 효과적인 FRP 성형 공정으로 많은 장비와 자본 투자가 필요하지 않으며 단기간에 자본 수익을 달성 할 수 있습니다.
1. 젤 코트의 스프레이 및 페인팅
FRP 제품의 표면 상태를 개선하고 아름답게하기 위해 제품의 값을 높이고 FRP의 내부 층이 침식되지 않고 제품의 서비스 수명을 연장시키지 않도록하기 위해 일반적으로 제품의 작업 표면이 만들어집니다. 안료 페이스트 (컬러 페이스트), 접착제 층의 높은 수지 함량을 갖는 층으로, 순수한 수지 일 수 있지만 표면 펠트로 강화 될 수있다. 이 층은 겔 코트 층 (표면 층 또는 장식 층이라고도 함)이라고합니다. 겔 코트 층의 품질은 제품의 외부 품질뿐만 아니라 날씨 저항, 방수 및 화학 매체 침식 등에 직접 영향을 미칩니다. 따라서 겔 코트 층을 뿌리거나 페인팅 할 때 다음 지점을 기록해야합니다.
2. 프로세스 경로의 결정
프로세스 경로는 제품 품질, 제품 비용 및 생산주기 (생산 효율성)와 같은 다양한 요소와 관련이 있습니다. 따라서 생산을 조직하기 전에 기술 조건 (환경, 온도, 중간, 부하 등 …… 등), 제품 구조, 생산량 및 건축 조건에 대한 포괄적 인 이해가 필요합니다. 그리고 연구는 성형 공정 체계, 일반적으로 말하면 다음과 같은 측면을 고려해야한다.
3. 프로세스 설계의 주요 내용
(1) 적절한 재료 (강화 재료, 구조 재료 및 기타 보조 재료 등)를 선택하기위한 제품의 기술적 요구 사항에 따라. 원료 선택에서 다음과 같은 측면이 주로 고려됩니다.
① 산 및 알칼리성 매체, 미디어 유형, 농도, 사용 온도, 접촉 시간 등의 제품과 접촉 할 때.
light 라이트 변속기, 불꽃 지연자 등과 같은 성능 요구 사항이 있으면
mechanical 속성 측면에서 동적 또는 정적 부하이든.
누설 방지 및 기타 특별 요구 사항이 있거나없는.
(2) 금형 구조와 재료를 결정하십시오.
(3) 릴리스 에이전트의 선택.
(4) 수지 경화 피팅 및 경화 시스템을 결정하십시오.
(5) 주어진 제품 두께 및 강도 요구 사항에 따라 다양한 강화 재료, 사양, 층 수 및 층을 레이어를 놓는 방법을 결정하십시오.
(6) 성형 공정 절차의 준비.
4. 유리 섬유 강화 플라스틱 층 페이스트 시스템
핸드 레이 업은 손 페이스트 성형 공정의 중요한 과정이며, 빠르고 정확한 균일 한 수지 함량, 명백한 거품 없음, 불량 함침, 섬유 및 제품 표면 플랫의 손상이 없어서 품질을 보장하기 위해 미세한 작동이어야합니다. 제품의. 따라서 접착 작업은 간단하지만 제품을 잘 만들기가 쉽지 않으며 심각하게 받아 들여야합니다.
(1) 두께 제어
유리 섬유강화 플라스틱 제품 두께 제어, 핸드 페이스트 프로세스 설계 및 생산 공정은 기술적 인 문제에 직면 할 것입니다. 제품의 필요한 두께를 알면 사양에 사용되는 수지, 필러 함량 및 강화 재료를 결정하기 위해 계산해야합니다. , 레이어 수. 그런 다음 다음 공식에 따라 대략적인 두께를 계산하십시오.
(2) 수지 복용량 계산
FRP의 수지 복용량은 중요한 프로세스 매개 변수이며, 다음 두 가지 방법으로 계산할 수 있습니다.
갭 충전의 원리에 따라 계산 된 수지의 양을 계산하기위한 공식 인 유리 천의 단위 면적과 동등한 두께 (층의 층을 알고 있습니다.유리섬유옷감 제품의 두께에 해당하는 경우) FRP에 포함 된 수지의 양을 계산할 수 있습니다.
B 제품의 질량을 먼저 계산하고 유리 섬유 질량의 백분율 함량을 결정하여 계산합니다.
(3)유리섬유천 페이스트 시스템
겔 코트 층이있는 제품, 겔 코트는 불순물과 혼합 될 수 없으며, 시스템 전에 붙여 넣기는 겔 코트 층과 백킹 층 사이의 오염을 방지하여 층 간의 결합이 열악하지 않도록하고 제품의 품질에 영향을 미치지 않도록해야합니다. 겔 코트 층은 향상 될 수있다표면매트. 페이스트 시스템은 유리 섬유의 수지 함침에주의를 기울여 먼저 섬유 다발의 전체 표면의 수지 침윤을 한 다음 섬유 다발 내부의 공기를 수지로 완전히 교체하게해야합니다. 강화 재료의 첫 번째 층이 수지로 완전히 함침되고 특히 일부 제품이 더 높은 온도 조건에서 사용되도록하는 것이 매우 중요합니다. 불량 함침과 불량한 라미네이션은 겔 코트 층 주위에 공기를 남길 수 있으며,이 공기는 경화 과정에서 열 팽창으로 인해 제품의 사용 중에 기포를 유발할 수 있습니다.
핸드 업 시스템, 먼저 겔 코트 층 또는 금형 형성 표면에서 브러시, 스크레이퍼 또는 함침 롤러 및 기타 핸드 페이스트 도구가 준비된 수지 층으로 골고루 코팅 된 다음 (예 : 절단 강화 재료 층)를 놓습니다. 대각선 스트립, 얇은 천 또는 표면 펠트 등), 그 다음으로 도구를 형성하여 평평하게 닦고 눌러 밀접하게 맞고 기포의 배제에주의를 기울여 유리 천이 2가 아닌 완전히 함침되도록합니다. 또는 더 많은 강화 재료의 층이 동시에 놓습니다. 설계에 필요한 두께가 될 때까지 위의 작업을 반복하십시오.
제품의 형상이 더 복잡한 경우, 강화 재료가 평평하지 않은 일부 장소는 배제가 쉽게 배제되지 않으며 가위를 사용하여 장소를 자르고 평평하게 만들 수 있습니다. 각 층은 각 층이어야합니다. 힘의 상실을 유발하지 않도록 컷의 일부를 비틀 거리십시오.
특정 각도가있는 부품의 경우유리 섬유 그리고 수지. 제품의 일부가 비교적 큰 경우 사용 요구 사항을 충족시키기 위해 해당 지역에서 적절하게 두껍게하거나 강화 될 수 있습니다.
직물 섬유 방향이 다르므로 강도도 다릅니다. 의 배치 방향유리 섬유 직물사용 및 공정 요건에 따라 사용되는 방법은 수행해야합니다.
(4) 랩 솔기 처리
가능한 한 연속적으로 동일한 섬유 층의 섬유 층은 임의로 절단 또는 스 플라이 싱을 피하지만, 제품의 크기, 복잡성 및 달성 한 제한의 기타 이유로 인해 엉덩이를 놓을 때 페이스트 시스템을 가져갈 수 있습니다. 페이스트가 제품에 필요한 두께로 표시 될 때까지 비틀 거립니다. 접착시, 수지에는 브러시, 롤러 및 버블 롤러와 같은 도구가 함침되며 기포가 배수됩니다.
강도 요구 사항이 높으면 제품의 강도를 보장하기 위해 랩 조인트를 두 조각의 천 사이에 사용해야하며 랩 조인트의 폭은 약 50mm입니다. 동시에, 각 층의 랩 조인트는 가능한 한 많이 비틀어 야합니다.
(3)핸드 업~의다진 가닥 매트s
쇼트 컷 펠트를 강화 재료로 사용하는 경우, 함침 롤러는 수지의 기포를 배제하는 데 특히 효과적이기 때문에 다른 크기의 함침 롤러를 작동하는 것이 가장 좋습니다. 그러한 도구가없고 브러시로 임신을 수행 해야하는 경우, 수지는 포인트 브러시 방법으로 적용해야합니다. 그렇지 않으면 분포가 균일하지 않고 두께가 동일하지 않도록 섬유가 엉망이되어 탈구됩니다. 브러시 또는 함침 롤러를 밀접하게 맞추기가 어려운 경우 강화 재료가 내부 깊은 모서리에 놓여 있습니다. 손으로 부드럽게하고 누를 수 있습니다.
레이 업을 건네 주면 접착제 롤러를 사용하여 금형 표면의 접착제를 바르고 컷 매트를 수동으로 놓습니다. 금형에 조각을하고 매끄럽게 한 다음 접착제의 접착제 롤러를 사용하여 반복적으로 앞뒤로 굴려서 수지 접착제가 매트에 담그고 접착제 버블 롤러를 사용하여 매트 내부의 접착제를 짜내십시오. 표면과 기포를 배출 한 다음 두 번째 층을 붙입니다. 모퉁이를 만나면 매트를 손으로 찢어 랩핑을 용이하게 할 수 있으며 두 개의 매트 사이의 랩은 약 50mm입니다.
많은 제품도 사용할 수 있습니다다진 가닥 매트일본 회사 페이스트와 같은 유리 섬유 천으로 대체 레이어링은 어선 보트가 대체 페이스트 방법을 사용하는 것이며, 성능이 우수한 FRP 제품 생산 방법으로보고됩니다.
(6) 두꺼운 벽 제품의 페이스트 시스템
8mm 미만의 제품 두께는 한 번만 형성 될 수 있으며, 제품의 두께가 8mm보다 큰 경우 다중 성형으로 나뉘어져야합니다. 그렇지 않으면 열 소산이 불량하기 때문에 제품이 경화되어 변색, 변색으로 이어집니다. 제품의 성능. 다수의 성형을 갖는 생성물의 경우, 첫 번째 페이스트 경화 후 형성된 버와 거품을 다음 포장을 붙여 넣기 전에 삽질되어야합니다. 일반적으로 말하면, 하나의 성형물의 두께는 5mm를 초과해서는 안되지만, 더 두꺼운 제품을 위해 개발 된 낮은 열 방출 및 낮은 수축 수지가 있으며,이 수지의 두께는 하나의 성형에 대해 더 큽니다.
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