핸드 레이업은 많은 장비와 자본 투자가 필요하지 않으며 단시간에 자본 수익을 얻을 수 있는 간단하고 경제적이며 효과적인 FRP 성형 공정입니다.
1.겔코트의 분사 및 도장
FRP 제품의 표면상태를 개선, 미화하여 제품의 가치를 높이고, FRP 내부층이 침식되지 않도록 하고 제품의 수명을 연장시키기 위해 제품의 작업면을 가공하는 것이 일반적입니다. 안료 페이스트(컬러 페이스트)를 사용하여 접착제 층의 수지 함량이 높으면 순수한 수지일 수 있지만 표면 펠트를 사용하여 강화할 수도 있습니다. 이 층을 겔코트층(표면층 또는 장식층이라고도 함)이라고 합니다. 겔코트층의 품질은 제품의 외관품질뿐만 아니라 내후성, 내수성, 약품침식성 등에 직접적인 영향을 미치므로, 겔코트층을 스프레이하거나 도장할 때에는 다음 사항에 유의해야 합니다.
2. 공정 경로 결정
공정 경로는 제품 품질, 제품 비용, 생산 주기(생산 효율성) 등 다양한 요소와 관련됩니다. 따라서 생산을 조직하기 전에 제품이 사용될 때의 기술적 조건(환경, 온도, 매체, 부하 … 등), 제품 구조, 생산량 및 시공 조건에 대한 포괄적인 이해가 필요하며, 분석 후 연구를 통해 성형 공정 방식을 결정하려면 일반적으로 다음과 같은 측면을 고려해야 합니다.
3. 프로세스 설계의 주요 내용
(1) 제품의 기술 요구 사항에 따라 적절한 재료(보강 재료, 구조 재료 및 기타 보조 재료 등)를 선택합니다. 원료를 선택할 때 주로 다음과 같은 측면을 고려합니다.
①제품이 산성 및 알칼리성 매체와의 접촉 여부, 매체 종류, 농도, 사용 온도, 접촉 시간 등
②광투과성, 난연제 등 성능요건이 있는지 여부
③ 기계적 특성상 동적하중인지, 정적하중인지.
④누출 방지 및 기타 특별한 요구 사항이 있거나 없습니다.
(2) 금형 구조와 재료를 결정합니다.
(3) 이형제의 선택.
(4) 수지 경화 적합성 및 경화 시스템을 결정합니다.
(5) 주어진 제품 두께 및 강도 요구 사항에 따라 다양한 보강재, 사양, 층 수 및 층 배치 방법을 결정하십시오.
(6) 성형 공정 절차 준비.
4. 유리 섬유 강화 플라스틱 층 페이스트 시스템
핸드 레이업은 핸드 페이스트 성형 공정의 중요한 공정으로, 빠르고 정확하며 균일한 수지 함량, 명백한 기포 없음, 불량한 함침 없음, 섬유 손상 없음 및 제품 표면 플랫을 달성하기 위해 정밀한 작업이 이루어져야 품질을 보장할 수 있습니다. 제품의. 그러므로 접착작업은 간단하더라도 제품을 잘 만드는 것은 그리 쉬운 일이 아니므로 진지하게 받아들여야 한다.
(1) 두께 조절
유리 섬유강화 플라스틱 제품 두께 제어는 핸드 페이스트 공정 설계이며 생산 공정에서 기술적인 문제에 직면하게 됩니다. 제품의 필요한 두께를 알면 사양에 사용되는 수지, 필러 함량 및 강화 재료를 결정하기 위해 계산이 필요합니다. , 레이어 수. 그런 다음 다음 공식에 따라 대략적인 두께를 계산합니다.
(2) 수지 투여량 계산
FRP의 수지 투입량은 중요한 공정 매개변수이며 다음 두 가지 방법으로 계산할 수 있습니다.
갭필의 원리에 따라 계산된 수지의 양을 계산하는 공식은 유리포의 단위 면적의 질량과 등가 두께(한 층의 유리포)만 알 수 있습니다.유리섬유옷감 제품의 두께와 동일) FRP에 함유된 수지의 양을 계산할 수 있습니다.
B는 먼저 제품의 질량을 계산하고 유리섬유 질량의 함량 백분율을 결정하여 계산됩니다.
(3)유리섬유천 페이스트 시스템
겔코트 층이 있는 제품, 겔코트는 불순물과 혼합될 수 없습니다. 시스템 전에 페이스트를 바르면 겔코트 층과 지지층 사이의 오염을 방지하여 층 사이의 접착력이 저하되어 제품 품질에 영향을 미치지 않도록 해야 합니다. 젤 코트 층은 다음과 같이 강화될 수 있습니다.표면매트. 페이스트 시스템은 유리 섬유의 수지 함침에 주의를 기울여야 하며, 먼저 섬유 다발의 전체 표면에 수지가 침투하도록 한 다음 섬유 다발 내부의 공기를 수지로 완전히 대체해야 합니다. 보강재의 첫 번째 층이 수지로 완전히 함침되고 밀착되도록 하는 것이 매우 중요합니다. 특히 고온 조건에서 사용되는 일부 제품의 경우 더욱 그렇습니다. 함침이 불량하고 라미네이션이 불량하면 겔코트 층 주위에 공기가 남게 되고, 이 공기가 남아 있으면 열팽창으로 인해 경화 과정 및 제품 사용 중에 기포가 발생할 수 있습니다.
핸드 레이업 시스템은 먼저 브러시, 스크레이퍼 또는 함침 롤러 및 기타 핸드 페이스트 도구를 사용하여 젤 코트 층 또는 몰드 형성 표면에 준비된 수지 층으로 균일하게 코팅한 다음 절단된 강화 재료 층을 놓습니다(예: 대각선 스트립, 얇은 천 또는 표면 펠트 등), 성형 도구는 평평하게 닦고 눌러 밀착되어 기포가 배제되도록 주의하여 유리 천이 두 개가 아닌 완전히 함침되도록 합니다. 또는 그 이상의 보강재를 동시에 겹겹이 쌓는 것. 설계에 필요한 두께가 될 때까지 위 작업을 반복합니다.
제품의 기하학적 구조가 더 복잡하고 보강재가 평평하게 놓여 있지 않은 일부 장소, 기포를 배제하기 쉽지 않은 경우 가위를 사용하여 장소를 자르고 평평하게 만들 수 있습니다. 각 층은 다음과 같이 해야 한다는 점에 유의해야 합니다. 강도가 저하되지 않도록 절단 부분을 엇갈리게 하십시오.
특정 각도의 부품에 대해서는 다음과 같이 채울 수 있습니다.유리 섬유 그리고 수지. 제품의 일부 부품이 상대적으로 큰 경우 사용 요구 사항을 충족하기 위해 해당 영역을 적절하게 두껍게 하거나 강화할 수 있습니다.
원단의 섬유 방향이 다르기 때문에 강도도 다릅니다. 의 누워 방향유리 섬유 직물사용 및 배치 방법은 공정 요구 사항에 따라 수행되어야 합니다.
(4) 랩 심 가공
가능한 한 연속적인 동일한 섬유 층을 사용하여 임의로 절단하거나 접합하는 것을 피하십시오. 그러나 제품의 크기, 복잡성 및 달성하기 어려운 기타 이유로 인해 페이스트 시스템은 엉덩이를 눕힐 때 가져갈 수 있으며 랩 솔기가 있어야 합니다. 페이스트가 제품에 필요한 두께가 될 때까지 엇갈리게 하십시오. 접착 시에는 브러시, 롤러, 버블 롤러 등의 도구를 사용하여 수지에 함침시키고 기포를 빼냅니다.
강도 요구 사항이 높은 경우 제품의 강도를 보장하기 위해 두 천 조각 사이에 랩 조인트를 사용해야 하며 랩 조인트의 너비는 약 50mm입니다. 동시에, 각 층의 랩 조인트는 가능한 한 많이 엇갈려야 합니다.
(3)핸드 레이업~의다진 가닥 매트s
보강재로 단축 펠트를 사용할 경우 함침 롤러는 수지 내의 기포를 제거하는 데 특히 효과적이므로 다양한 크기의 함침 롤러를 사용하여 작업하는 것이 가장 좋습니다. 그런 도구가 없고 붓으로 함침을 해야 할 경우에는 포인트 붓 방식으로 수지를 도포해야 하며, 그렇지 않으면 섬유가 뒤죽박죽되어 탈위되어 분포가 균일하지 않고 두께도 동일하지 않게 됩니다. 내부 깊은 모서리에 보강재를 깔았으나, 브러시나 함침 롤러로 밀착시키기 어려운 경우에는 손으로 펴서 눌러주면 됩니다.
레이업 작업시 글루롤러를 이용하여 몰드 표면에 글루를 도포한 후 컷팅된 매트를 손으로 얹어줍니다. 금형에 조각을 넣고 부드럽게 한 다음 접착제 롤러를 사용하여 앞뒤로 반복적으로 굴려 수지 접착제가 매트에 잠기도록 한 다음 접착제 버블 롤러를 사용하여 매트 내부의 접착제를 짜냅니다. 표면을 제거하고 기포를 배출한 다음 두 번째 층을 붙입니다. 모서리에 닿으면 매트를 손으로 찢으면 포장이 용이하며 매트 두 장 사이의 랩은 약 50mm입니다.
많은 제품도 사용할 수 있습니다다진 스트랜드 매트일본 기업이 어선에 붙여넣는 것과 같은 유리섬유 천 교대 적층법은 대체 붙여넣기 방식을 사용하여 좋은 성능을 가진 FRP 제품을 생산하는 방법이라고 보고된다.
(6) 후벽제품의 페이스트 시스템
제품 두께가 8mm 미만인 제품은 한 번 성형할 수 있으며, 제품 두께가 8mm를 초과하는 경우 여러 성형으로 나누어야 합니다. 그렇지 않으면 열 방출이 불량하여 제품이 경화되어 타는 듯한 현상, 변색이 발생하고 제품에 영향을 미칩니다. 제품의 성능. 다중 성형 제품의 경우 첫 번째 페이스트 경화 후 형성된 버와 거품을 삽으로 제거한 후 다음 포장을 계속 붙여야 합니다. 일반적으로 하나의 성형품의 두께는 5mm를 초과하지 않는 것이 좋지만, 두꺼운 제품을 성형하기 위해 개발된 저열 방출 및 저수축 수지도 있으며, 이 수지의 두께는 1개 성형품에 비해 더 두껍습니다.
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게시 시간: 2022년 10월 9일
