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우리의 생산에서는 지속적으로유리 섬유생산 공정은 크게 도가니 신선 공정과 풀 킬른 신선 공정 두 가지 유형으로 나뉩니다. 현재 시중에는 풀 킬른 와이어 신선 공정이 가장 많이 사용되고 있습니다. 오늘은 이 두 가지 신선 공정에 대해 알아보겠습니다.

1. 크루서블 원거리 드로잉 공정

도가니 인발 공정은 일종의 2차 성형 공정으로, 주로 유리 원료를 가열하여 용융시킨 후, 용융된 액체를 구형 물체로 만듭니다. 생성된 볼을 다시 용융시켜 필라멘트로 인발합니다. 그러나 이 방법은 생산 시 소모량이 많고, 제품의 안정성이 낮으며, 수율이 낮은 등 무시할 수 없는 단점도 있습니다. 그 이유는 도가니 인발 공정의 고유 용량이 작아 공정을 안정화하기 어려울 뿐만 아니라, 생산 공정의 후진 제어 기술과 밀접한 관련이 있기 때문입니다. 따라서 현재 도가니 인발 공정으로 제어되는 제품, 즉 제어 기술은 제품 품질에 가장 큰 영향을 미칩니다.

유리섬유 공정 흐름도

일반적으로 도가니 제어 대상은 전기융합 제어, 누설판 제어, 볼 추가 제어의 세 가지 측면으로 나뉩니다. 전기융합 제어에서는 일반적으로 정전류 계측기를 사용하지만, 일부는 정전압 제어를 사용하기도 하며, 두 방식 모두 허용됩니다. 누설판 제어에서는 일상생활과 생산 현장에서 정온 제어를 주로 사용하지만, 정온 제어를 사용하는 경우도 있습니다. 볼 제어의 경우, 간헐적인 볼 제어를 선호하는 경향이 더 큽니다. 일상 생산 현장에서는 이 세 가지 방식으로 충분하지만,유리 섬유 방적사 특수한 요구 사항을 가진 이러한 제어 방법에는 여전히 몇 가지 단점이 있습니다. 예를 들어 누설판 전류 및 전압의 제어 정확도를 파악하기 어렵고, 부싱 온도 변동이 심하며, 생산된 원사의 밀도 변동이 심합니다. 또한 일부 현장 적용 기기가 생산 공정과 잘 결합되지 않거나, 도가니법의 특성을 기반으로 한 목표 제어 방법이 없습니다. 또는 고장이 발생하기 쉽고 안정성이 좋지 않습니다. 위의 예는 생산 및 수명 측면에서 유리 섬유 제품의 품질을 향상시키기 위한 정밀 제어, 세심한 연구, 그리고 노력이 필요함을 보여줍니다.

1.1. 제어기술의 주요 링크

1.1.1. 전기융합 제어

우선, 누설판으로 유입되는 액체의 온도가 균일하고 안정적으로 유지되도록 명확히 보장하고, 도가니의 구조, 전극 배열, 볼의 위치 및 방법을 정확하고 합리적으로 보장해야 합니다. 따라서 전기융합 제어에서 가장 중요한 것은 제어 시스템의 안정성을 확보하는 것입니다. 전기융합 제어 시스템은 지능형 컨트롤러, 전류 트랜스미터, 전압 레귤레이터 등을 채택합니다. 실제 상황에 따라 4개의 유효 자릿수를 가진 계측기를 사용하여 비용을 절감하고, 전류는 독립적인 유효값을 가진 전류 트랜스미터를 채택합니다. 실제 생산에서는 효과에 따라 이 시스템을 정전류 제어에 사용할 때 더욱 성숙하고 합리적인 공정 조건을 기반으로 액체 탱크로 유입되는 액체의 온도를 ±2°C 이내로 제어할 수 있으므로 제어가 가능하다는 것을 연구를 통해 확인했습니다. 성능이 우수하며 풀 킬른의 와이어 드로잉 공정에 가깝습니다.

1.1.2. 블라인드 플레이트 제어

누설판의 효과적인 제어를 위해 사용되는 모든 장치는 일정한 온도와 압력을 유지하며 비교적 안정적인 특성을 갖습니다. 출력 전력을 필요한 값에 도달시키기 위해 기존의 조정식 사이리스터 트리거 루프를 대체하는 더 나은 성능의 레귤레이터를 사용합니다. 누설판의 온도 정확도를 높이고 주기 진동의 진폭을 작게 하기 위해 고정밀 5비트 온도 컨트롤러를 사용합니다. 독립적인 고정밀 RMS 변압기를 사용하여 일정한 온도 제어 중에도 전기 신호가 왜곡되지 않고 시스템의 정상 상태가 높습니다.

1.1.3 볼 컨트롤

현재 생산에서 도가니 와이어 인발 공정의 간헐적 볼 첨가 제어는 정상 생산 시 온도에 영향을 미치는 가장 중요한 요인 중 하나입니다. 주기적인 볼 첨가 제어는 시스템 내 온도 균형을 깨뜨려 시스템 내 온도 균형이 반복적으로 깨지고 재조정되는 현상을 초래하여 시스템 내 온도 변동이 커지고 온도 정확도 제어가 어려워집니다. 간헐적 장입 문제를 해결하고 개선하는 측면에서 연속 장입으로 전환하는 것은 시스템 안정성을 개선하고 향상시키는 또 다른 중요한 측면입니다. 킬른 액체 제어 방식이 비용이 많이 들고 일상 생산 및 생활에 널리 적용되지 않기 때문에 사람들은 혁신을 위해 많은 노력을 기울여 새로운 방식을 제시했습니다. 볼 방식을 연속 불균일 볼 첨가 방식으로 변경하면 기존 시스템의 단점을 극복할 수 있습니다. 와이어 인발 시 노 내 온도 변동을 줄이기 위해 프로브와 액체 표면의 접촉 상태를 변경하여 볼 첨가 속도를 조절합니다. 출력 미터의 경보 보호 기능을 통해 볼 추가 프로세스의 안전성과 신뢰성이 보장됩니다. 정확하고 적절한 고속 및 저속 조정을 통해 액체 변동을 최소화할 수 있습니다. 이러한 변환을 통해 시스템은 정전압 및 정전류 제어 모드에서 고번수 실의 번수 변동을 작은 범위 내에서 제어할 수 있습니다.

2. 풀 킬른 와이어 드로잉 공정

풀 킬른 와이어 인발 공정의 주요 원료는 납석입니다. 가마에서 납석과 기타 원료는 녹을 때까지 가열됩니다. 납석과 기타 원료는 가마에서 가열 및 용융되어 유리 용액으로 변하고, 이후 실크로 인발됩니다. 이 공정으로 생산되는 유리 섬유는 이미 전 세계 생산량의 90% 이상을 차지합니다.

2.1 풀 킬른 와이어 드로잉 공정

풀 킬른에서의 와이어 드로잉 공정은 벌크 원료가 공장에 들어온 후 파쇄, 분쇄, 선별 등의 일련의 공정을 거쳐 합격 원료가 된 다음 대형 사일로로 운반되고 대형 사일로에서 계량되어 재료를 균등하게 혼합한 후 킬른 헤드 사일로로 운반된 후 배치 원료가 스크류 피더로 단위 용융 킬른에 공급되어 용융되어 용융 유리로 만들어집니다. 용융 유리가 용융되어 단위 용융로에서 나온 후 즉시 주 통로(정화 및 균질화 또는 조정 통로라고도 함)로 들어가 추가 정화 및 균질화를 거친 다음 전이 통로(분배 통로라고도 함)와 작업 통로(성형 채널이라고도 함)를 거쳐 홈으로 흘러 들어가 여러 줄의 다공성 백금 부싱을 통해 흘러 나와 섬유가 됩니다. 마지막으로 냉각기로 냉각시키고 모노필라멘트 오일러로 코팅한 후 회전 와이어 드로잉 머신으로 인출하여 와이어를 만듭니다.유리섬유 로빙실패.

3. 프로세스 흐름도

4. 공정 장비

4.1 적격 분말 제조

공장에 반입되는 벌크 원자재는 파쇄, 분쇄 후 선별 과정을 거쳐 적합한 분말로 만들어야 합니다. 주요 장비: 파쇄기, 기계식 진동 스크린.

4.2 배치 준비

배칭 생산 라인은 공압 이송 및 공급 시스템, 전자 계량 시스템, 공압 혼합 이송 시스템의 세 부분으로 구성됩니다. 주요 장비는 공압 이송 공급 시스템과 배치 재료 계량 및 혼합 이송 시스템입니다.

4.3 유리 용융

유리 용융 공정은 고온에서 가열하여 유리 액체를 만들기 위해 적합한 원료를 선택하는 과정이지만, 여기서 언급하는 유리 액체는 균일하고 안정적이어야 합니다. 생산 과정에서 유리 용융은 매우 중요하며, 완제품의 생산량, 품질, 비용, 수율, 연료 소비량, 그리고 노 수명과 매우 밀접한 관련이 있습니다. 주요 장비: 가마 및 가마 설비, 전기 가열 시스템, 연소 시스템, 가마 냉각 팬, 압력 센서 등

4.4 섬유 형성

섬유 성형은 유리 액체를 유리 섬유 가닥으로 만드는 공정입니다. 유리 액체는 다공성 누출판을 통과하여 배출됩니다. 주요 장비로는 섬유 성형실, 유리 섬유 연신기, 건조로, 부싱, 원사 튜브 자동 이송 장치, 와인더, 포장 시스템 등이 있습니다.

4.5 사이징제 제조

사이징제는 에폭시 에멀젼, 폴리우레탄 에멀젼, 윤활제, 대전 방지제 및 다양한 커플링제를 원료로 하고 물을 첨가하여 제조합니다. 제조 공정은 재킷 증기로 가열해야 하며, 일반적으로 탈이온수를 제조수로 사용합니다. 제조된 사이징제는 층층 공정을 통해 순환 탱크로 들어갑니다. 순환 탱크의 주요 기능은 순환으로, 사이징제의 재활용 및 재사용을 가능하게 하여 재료를 절약하고 환경을 보호합니다. 주요 장비: 습윤제 분배 시스템.

5. 유리 섬유안전 보호

기밀성 먼지원: 주로 생산기계의 기밀성으로, 전체 기밀성과 부분 기밀성을 포함합니다.

먼지 제거 및 환기: 먼저 열린 공간을 선택한 후, 이 장소에 배기 및 먼지 제거 장치를 설치하여 먼지를 배출해야 합니다.

습식 작업: 습식 작업은 먼지를 습한 환경에 강제로 투입하는 방식으로, 재료를 미리 적시거나 작업 공간에 물을 뿌릴 수 있습니다. 이러한 방법은 모두 먼지 발생을 줄이는 데 효과적입니다.

개인 보호: 외부 환경의 분진 제거는 매우 중요하지만, 개인 보호도 소홀히 할 수 없습니다. 작업 시에는 필요에 따라 보호복과 방진 마스크를 착용하십시오. 분진이 피부에 닿으면 즉시 물로 헹구십시오. 분진이 눈에 들어갔을 경우 응급 처치를 하고 즉시 병원으로 가서 치료를 받으십시오. 분진을 흡입하지 않도록 주의하십시오.

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