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우리의 생산에서는 지속적인유리 섬유생산 공정은 주로 도가니 드로잉 공정과 풀 가마 드로잉 공정의 두 가지 유형입니다. 현재 대부분의 풀 가마 와이어 드로잉 공정이 시장에서 사용됩니다. 오늘은 이 두 가지 그리기 과정에 대해 이야기해 보겠습니다.

1. 도가니 원거리 드로잉 프로세스

도가니 드로잉 공정은 주로 유리 원료가 용융될 때까지 가열한 다음 용융된 액체를 구형 물체로 만드는 일종의 2차 성형 공정입니다. 생성된 볼은 다시 녹아서 필라멘트로 그려집니다. 그러나 이 방법 역시 생산 시 소모량이 많고 제품이 불안정하며 수율이 낮다는 등 무시할 수 없는 단점도 있다. 그 이유는 도가니 신선 공정의 고유 용량이 작을 뿐만 아니라 공정 안정성이 쉽지 않을 뿐만 아니라 생산 공정의 후진 제어 기술과도 큰 관련이 있기 때문입니다. 따라서 현재로서는 도가니 신선 공정으로 제품을 제어하는 ​​경우 제어 기술이 제품 품질에 가장 큰 영향을 미칩니다.

유리섬유 공정 흐름도

일반적으로 도가니의 제어 대상은 주로 전기 융합 제어, 누출 플레이트 제어 및 볼 추가 제어의 세 가지 측면으로 나뉩니다. 전기융합 제어에서 사람들은 일반적으로 정전류 장비를 사용하지만 일부는 정전압 제어를 사용하는데 둘 다 허용됩니다. 누출판 제어에서는 사람들이 일상 생활과 생산에서 항온 제어를 주로 사용하지만 일부는 항온 제어를 사용합니다. 볼 컨트롤의 경우 사람들은 간헐적인 볼 컨트롤을 선호하는 경향이 있습니다. 사람들의 일상적인 생산에서는 이 세 가지 방법으로 충분합니다.유리 섬유 방적사 특별한 요구 사항이 있는 경우 이러한 제어 방법에는 누출 플레이트 전류 및 전압의 제어 정확도를 파악하기가 쉽지 않고 부싱의 온도가 크게 변동하며 생산된 실의 밀도가 크게 변동하는 등 몇 가지 단점이 있습니다. 또는 일부 현장 적용 장비는 생산 공정과 잘 결합되지 않으며 도가니 방법의 특성에 따른 목표 제어 방법이 없습니다. 아니면 고장이 나기 쉽고 안정성도 별로 좋지 않습니다. 위의 예는 유리섬유 제품의 생산 및 수명을 향상시키기 위한 정밀한 제어, 신중한 연구, 노력의 필요성을 보여줍니다.

1.1. 제어 기술의 주요 링크

1.1.1. 전기융합 제어

우선, 누설판으로 유입되는 액체의 온도가 균일하고 안정적으로 유지되는지 명확히 확인하고, 도가니의 구조, 전극의 배치, 위치 및 방법이 올바르고 합리적인지 확인하는 것이 필요하다. 공을 추가합니다. 따라서 전기융합 제어에 있어서 가장 중요한 것은 제어 시스템의 안정성을 확보하는 것이다. 전기융합 제어 시스템은 지능형 컨트롤러, 전류 송신기 및 전압 조정기 등을 채택합니다. 실제 상황에 따라 4개의 유효 숫자를 가진 계측기를 사용하여 비용을 절감하고 전류는 독립적인 유효 값을 가진 전류 송신기를 채택합니다. 실제 생산에서 효과에 따라 정전류 제어를 위해 이 시스템을 사용하면 보다 성숙되고 합리적인 공정 조건을 기반으로 액체 탱크로 유입되는 액체의 온도를 섭씨 ± 2도 이내로 제어할 수 있습니다. 그래서 연구는 그것이 통제될 수 있다는 것을 발견했습니다. 성능이 좋으며 풀 가마의 와이어 드로잉 공정에 가깝습니다.

1.1.2. 블라인드 플레이트 제어

누출 플레이트의 효과적인 제어를 보장하기 위해 사용되는 장치는 모두 일정한 온도와 일정한 압력을 가지며 본질적으로 비교적 안정적입니다. 출력 전력이 필요한 값에 도달하도록 하기 위해 기존의 조정 가능한 사이리스터 트리거 루프를 대체하는 더 나은 성능의 레귤레이터가 사용됩니다. 누출판의 온도 정확도가 높고 주기적인 진동의 진폭이 작은 것을 보장하기 위해 정밀도가 높은 5비트 온도 컨트롤러가 사용됩니다. 독립적인 고정밀 RMS 변압기를 사용하여 일정한 온도 제어 중에도 전기 신호가 왜곡되지 않으며 시스템의 높은 정상 상태를 보장합니다.

1.1.3 볼 컨트롤

현재 생산에서 도가니 신선 공정의 간헐적인 볼 추가 제어는 일반 생산의 온도에 영향을 미치는 가장 중요한 요소 중 하나입니다. 주기적인 볼 추가 제어는 시스템의 온도 균형을 깨뜨리고 시스템의 온도 균형을 계속해서 깨뜨리고 다시 조정하여 시스템의 온도 변동을 더 크게 만들고 온도 정확도를 어렵게 만듭니다. 제어. 간헐적인 충전 문제를 해결하고 개선하는 방법과 관련하여 지속적인 충전이 되는 것은 시스템의 안정성을 개선하고 향상시키는 또 다른 중요한 측면입니다. 왜냐하면 가마 액 제어 방법이 더 비싸고 일상 생산과 생활에서 대중화할 수 없다면 사람들은 혁신하고 새로운 방법을 제시하기 위해 많은 노력을 기울여 왔기 때문입니다. 볼 방식이 연속 불균일 볼 추가 방식으로 변경됩니다. , 기존 시스템의 단점을 극복할 수 있습니다. 와이어 드로잉 중에 노 내부의 온도 변동을 줄이기 위해 프로브와 액체 표면 사이의 접촉 상태를 변경하여 볼을 추가하는 속도를 조정합니다. 출력 미터의 알람 보호를 통해 볼을 추가하는 과정의 안전과 신뢰성이 보장됩니다. 정확하고 적절한 고속 및 저속 조정을 통해 액체 변동을 작게 유지할 수 있습니다. 이러한 변환을 통해 시스템은 정전압 및 정전류 제어 모드에서 작은 범위 내에서 다수의 실 번수를 변동시킬 수 있음을 보장합니다.

2. 풀 가마 와이어 드로잉 공정

풀 가마 와이어 드로잉 공정의 주요 원료는 납석입니다. 가마에서는 납석과 기타 성분이 녹을 때까지 가열됩니다. 납석 및 기타 원료를 가마에서 가열하여 유리 용액으로 녹인 다음 실크로 끌어들입니다. 이 공정으로 생산되는 유리섬유는 이미 전 세계 생산량의 90% 이상을 차지하고 있습니다.

2.1 풀 가마 와이어 드로잉 공정

풀 가마에서 와이어 드로잉 공정은 벌크 원료가 공장에 들어간 다음 파쇄, 분쇄, 스크리닝과 같은 일련의 공정을 통해 자격을 갖춘 원료가 된 다음 대형 사일로로 운반되어 무게가 측정됩니다. 사일로, 성분을 균일하게 혼합한 후 가마 헤드 사일로로 이송한 후 배치 재료를 스크류 피더에 의해 용해되어 용융된 유리로 만들어지는 단위 용융 가마로 공급합니다. 용융 유리가 녹아서 단위 용해로 밖으로 흘러나온 후 추가 정화 및 균질화를 위해 즉시 주 통로(정화 및 균질화 또는 조정 통로라고도 함)로 들어간 다음 전이 통로(분배 통로라고도 함)를 통과합니다. ) 및 작업 통로(형성 채널이라고도 함)는 홈으로 흐르고 여러 줄의 다공성 백금 부싱을 통해 흘러나와 섬유가 됩니다. 마지막으로 쿨러로 냉각하고 모노필라멘트 오일러로 코팅한 후 회전식 와이어 드로잉 머신으로 드로잉하여유리섬유 로빙실패.

3.프로세스 흐름도

4. 공정 장비

4.1 적격 분말 준비

공장에 들어오는 벌크 원자재는 파쇄, 분쇄 및 선별하여 자격을 갖춘 분말로 만들어야 합니다. 주요 장비: 분쇄기, 기계식 진동 스크린.

4.2 배치 준비

배치 생산 라인은 공압 이송 및 공급 시스템, 전자 계량 시스템 및 공압 혼합 이송 시스템의 세 부분으로 구성됩니다. 주요 장비: 공압 이송 공급 시스템 및 배치 재료 계량 및 혼합 이송 시스템.

4.3 유리 용해

소위 유리를 녹이는 과정은 적절한 성분을 선택하여 유리액을 만드는 과정인데, 여기서 언급하는 유리액은 균일하고 안정적이어야 합니다. 생산에 있어서 유리의 용해는 매우 중요하며 완제품의 생산량, 품질, 비용, 수율, 연료 소비 및 용해로 수명과 매우 밀접한 관계가 있습니다. 주요 장비 : 가마 및 가마 장비, 전기 가열 시스템, 연소 시스템, 가마 냉각 팬, 압력 센서 등

4.4 섬유 형성

섬유 성형은 유리 액체를 유리 섬유 가닥으로 만드는 공정입니다. 유리 액체는 다공성 누출 판에 들어가 흘러 나옵니다. 주요 장비 : 섬유 성형실, 유리 섬유 연신기, 건조로, 부싱, 원사 튜브 자동 이송 장치, 와인 더, 포장 시스템 등

4.5 사이징제의 제조

사이징제는 에폭시 에멀젼, 폴리우레탄 에멀젼, 윤활제, 대전방지제, 각종 커플링제를 원료로 하고 물을 첨가하여 제조됩니다. 준비 공정은 재킷 증기로 가열되어야 하며 탈이온수는 일반적으로 준비 물로 허용됩니다. 준비된 사이징제는 층별 공정을 거쳐 순환탱크로 유입됩니다. 순환 탱크의 주요 기능은 순환하는 것입니다. 이를 통해 사이징제를 재활용 및 재사용하고 재료를 절약하며 환경을 보호할 수 있습니다. 주요 장비: 습윤제 분배 시스템.

5. 유리 섬유안전 보호

밀폐 먼지 소스: 주로 전체 기밀 및 부분 기밀을 포함하여 생산 기계의 기밀입니다.

먼지 제거 및 환기: 먼저 개방된 공간을 선택한 다음, 이 장소에 배기 및 먼지 제거 장치를 설치하여 먼지를 배출해야 합니다.

습식 작업: 소위 습식 작업은 먼지를 습한 환경에 강제로 두는 것입니다. 사전에 재료를 적시거나 작업 공간에 물을 뿌릴 수 있습니다. 이러한 방법은 모두 먼지를 줄이는 데 유용합니다.

개인 보호 : 외부 환경의 먼지 제거는 매우 중요하지만 자신의 보호도 무시할 수 없습니다. 작업 시 필요에 따라 보호복과 방진마스크를 착용하십시오. 먼지가 피부에 닿으면 즉시 물로 씻어내세요. 먼지가 눈에 들어간 경우에는 응급처치를 하고, 즉시 병원에 가서 진료를 받아야 합니다. , 먼지를 흡입하지 않도록 주의하세요.

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