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복합 재료는 모두 강화 섬유 및 플라스틱 재료와 결합됩니다. 복합 재료에서 수지의 역할이 중요합니다. 수지의 선택은 일련의 특성 공정 매개 변수, 일부 기계적 특성 및 기능 (열 특성, 가연성, 환경 저항 등)을 결정합니다. 수지 특성은 또한 복합 재료의 기계적 특성을 이해하는 데 핵심 요소입니다. 수지가 선택되면 복합재의 프로세스 범위 및 특성을 결정하는 창이 자동으로 결정됩니다. 서모 세트 수지는 제조 가능성이 우수하기 때문에 수지 매트릭스 복합재에 일반적으로 사용되는 수지 유형입니다. 열경 집합 수지는 실온에서 거의 독점적으로 액체 또는 반고체이며 개념적으로 최종 상태의 열가소성 수지보다 열가소성 수지를 구성하는 단량체와 더 유사합니다. 서모 세트 수지가 경화되기 전에 다양한 형태로 처리 될 수 있지만, 일단 경화제, 개시제 또는 열을 사용하여 경화되면, 경화 중에 화학적 결합이 형성되어 소분자가 3 차원 가교로 변환되기 때문에 다시 형성 될 수 없습니다. 더 높은 분자량을 가진 강성 중합체.

많은 종류의 열 세팅 수지가 있으며 일반적으로 페놀 수지, 일반적으로 사용됩니다.에폭시 수지, 비스 호스 수지, 비닐 수지, 페놀 수지 등

(1) 페놀 수지는 경화 후 우수한 접착력, 우수한 내열성 및 유전체 특성을 갖는 초기 열 세트 수지이며, 뛰어난 특징은 우수한 화염 지연 특성, 낮은 열 방출 속도, 낮은 연기 밀도 및 연소입니다. 방출 된 가스는 독성이 적습니다. 처리 가능성이 좋으며 복합 재료 구성 요소는 성형, 권선, 핸드 업, 스프레이 및 펄트 공정으로 제조 할 수 있습니다. 다수의 페놀 수지 기반 복합 재료가 시민 항공기의 내부 장식 재료에 사용됩니다.

(2)에폭시 수지항공기 구조에 사용되는 초기 수지 매트릭스입니다. 그것은 다양한 재료로 특징 지어집니다. 상이한 경화제 및 가속기는 실온에서 180 ℃에서 180 ℃에서 경화 온도 범위를 얻을 수있다. 기계적 특성이 더 높습니다. 양호한 섬유 일치 유형; 열과 습도 저항; 탁월한 강인성; 우수한 제조 가능성 (우수한 커버리지, 적당한 수지 점도, 유동성이 양호, 가압 대역폭 등); 대형 구성 요소의 전체 공동 경화 성형에 적합; 값이 싼. 에폭시 수지의 우수한 성형 공정과 뛰어난 인성은 고급 복합 재료의 수지 매트릭스에서 중요한 위치를 차지합니다.

(3)비닐 수지우수한 부식 방지 수지 중 하나로 인식됩니다. 대부분의 산, 알칼리, 소금 용액 및 강력한 용매 매체를 견딜 수 있습니다. 제지, 화학 산업, 전자 제품, 석유, 보관 및 운송, 환경 보호, 선박, 자동차 조명 산업에 널리 사용됩니다. 그것은 불포화 폴리 에스테르 및 에폭시 수지의 특성을 가지므로 에폭시 수지의 우수한 기계적 특성과 불포화 폴리 에스테르의 우수한 공정 성능을 갖습니다. 뛰어난 부식성 외에도이 유형의 수지에는 내열성이 우수합니다. 표준 유형, 고온 유형, 화염 지연 유형, 충격 저항 유형 및 기타 품종이 포함됩니다. 섬유 강화 플라스틱 (FRP)에서 비닐 수지를 적용하는 것은 주로 손 레이 업, 특히 항-대안 적용에 기초합니다. SMC의 개발로 인해 이와 관련하여 그 적용도 상당히 눈에.니다.

(4) 복합 수지 매트릭스에 대한 새로운 전투기 제트의 요구 사항을 충족시키기 위해 변형 된 비스 발리 이미드 수지 (비스 메일이 미드 수지라고 함)가 개발된다. 이러한 요구 사항은 다음과 같습니다. 130 ℃ 구성 요소의 큰 성분 및 복잡한 프로파일 등에폭시 수지와 비교하여 Shuangma 수지는 주로 우수한 습도 및 내열성 및 높은 작동 온도로 특징 지어집니다. 단점은 제조 가능성이 에폭시 수지만큼 좋지 않으며 경화 온도가 높고 (185 ℃ 이상의 경화) 200 ℃의 온도가 필요하다는 것이다. 또는 200 ℃ 이상의 온도에서 오랫동안.
(5) 시안화물 (Qing Diacoustic) 에스테르 수지는 유전 상수 (2.8 ~ 3.2) 및 매우 작은 유전 손실 탄젠트 (0.002 ~ 0.008), 높은 유리 전이 온도 (240 ~ 290 ℃), 낮은 수축, 낮은 수분 흡수, 우수함 을가집니다. 기계적 특성 및 결합 특성 등은 에폭시 수지와 유사한 가공 기술을 가지고 있습니다.
현재, 시아네이트 수지는 주로 세 가지 측면에서 주로 사용됩니다. 고속 디지털 및 고주파수, 고성능 파동 트랜스 구조 재료 및 항공 우주를위한 고성능 구조적 복합 재료를위한 인쇄 회로 보드.

간단히 말해서, 에폭시 수지의 성능은 합성 조건과 관련이있을뿐만 아니라 주로 분자 구조에 의존한다. 에폭시 수지의 글리 치딜 그룹은 유연한 세그먼트로, 수지의 점도를 줄이고 공정 성능을 향상시킬 수 있지만 동시에 경화 수지의 내열성을 줄입니다. 경화 된 에폭시 수지의 열 및 기계적 특성을 개선하기위한 주요 접근법은 가교 밀도를 증가시키고 강성 구조를 유도하기위한 저 분자량 및 다기능화이다. 물론, 강성 구조의 도입은 용해도의 감소와 점도의 증가로 이어져 에폭시 수지 공정 성능의 감소를 초래한다. 에폭시 수지 시스템의 온도 저항을 향상시키는 방법은 매우 중요한 측면입니다. 수지 및 경화제의 관점에서, 기능적 그룹이 많을수록 가교 밀도가 커집니다. Tg가 높을수록. 특정 작동 : 다기능 에폭시 수지 또는 경화제를 사용하여 고순도 에폭시 수지를 사용하십시오. 일반적으로 사용되는 방법은 경화 시스템에 특정 비율의 O- 메틸 아세트 알데히드 에폭시 수지를 추가하는 것이 좋습니다. 평균 분자량이 클수록 분자량 분포가 더 좁고 Tg가 높아집니다. 특정 작동 : 상대적으로 균일 한 분자량 분포가있는 다기능 에폭시 수지 또는 경화제 또는 기타 방법을 사용하십시오.

복합 매트릭스로 사용되는 고성능 수지 매트릭스로서, 처리 가능성, 열 물리학 적 특성 및 기계적 특성과 같은 다양한 특성은 실제 응용 분야의 요구를 충족시켜야한다. 수지 매트릭스 제조 가능성은 용매, 용융 점도 (유동성) 및 점도 변화 및 온도 (공정 창)에 따른 겔 시간 변화의 용해도를 포함한다. 수지 제형의 조성 및 반응 온도의 선택은 화학 반응 동역학 (치료 속도), 화학 유변학 적 특성 (점도-온도 대 시간) 및 화학 반응 열역학 (발열)을 결정합니다. 프로세스마다 수지 점도에 대한 요구 사항이 다릅니다. 일반적으로, 와인딩 공정의 경우, 수지 점도는 일반적으로 약 500cps입니다. 펄 트러 싱 공정의 경우, 수지 점도는 약 800 ~ 1200cps입니다. 진공 소개 공정의 경우, 수지 점도는 일반적으로 약 300cps이며 RTM 공정은 더 높을 수 있지만 일반적으로 800cps를 초과하지 않습니다. Prepreg 공정의 경우 점도는 일반적으로 약 30000 ~ 50000cps의 상대적으로 높아야합니다. 물론, 이러한 점도 요구 사항은 공정, 장비 및 재료 자체의 특성과 관련이 있으며 정적이 아닙니다. 일반적으로, 온도가 증가함에 따라, 수지의 점도는 낮은 온도 범위에서 감소한다. 그러나 온도가 증가함에 따라, 수지의 경화 반응은 또한 운동적으로 말하면, 온도는 10 ℃마다 반응 속도가 두 배가되며,이 근사치는 반응성 수지 시스템의 점도가 A로 증가 할 때 여전히 유용합니다. 특정 임계 점도 지점. 예를 들어, 점도가 100 ℃에서 200cps 인 수지 시스템의 경우 50 분이 소요되는데, 점도를 1000cps로 증가시키고, 동일한 수지 시스템에 필요한 시간은 초기 점도를 200cps 미만에서 110 ℃에서 1000cps로 증가시킵니다. 약 25 분. 공정 파라미터의 선택은 점도와 겔 시간을 완전히 고려해야합니다. 예를 들어, 진공 소개 공정에서, 작동 온도에서의 점도가 공정에 필요한 점도 범위 내에 있는지 확인해야하며,이 온도에서의 수지의 냄비 수명이 수지가 충분히 길어야합니다. 가져올 수 있습니다. 요약하면, 주입 공정에서 수지 유형의 선택은 재료의 시간과 온도를 채우는 겔 포인트를 고려해야합니다. 다른 프로세스는 비슷한 상황이 있습니다.

성형 공정에서, 부품 (금형)의 크기와 모양, 보강 유형 및 공정 매개 변수는 공정의 열전달 속도 및 질량 전달 공정을 결정합니다. 수지는 화학 결합의 형성에 의해 생성되는 발열 열을 치료합니다. 단위 시간당 단위 부피당 화학적 결합이 더 많을수록 더 많은 에너지가 방출됩니다. 수지 및 이들의 중합체의 열 전달 계수는 일반적으로 상당히 낮다. 중합 동안의 열 제거 속도는 열 발생 속도와 일치 할 수 없습니다. 이러한 증분량의 열량은 화학적 반응이 더 빠른 속도로 진행되도록하여 더 많은이 자체 접합 반응을 초래하면 결국 스트레스 실패 또는 부품의 저하가 발생할 것입니다. 이것은 큰 두께 복합 부품의 제조에서 더 두드러지며 경화 공정 경로를 최적화하는 것이 특히 중요합니다. Prepreg 경화의 높은 발열 성 속도로 인한 국부적 인 "온도 오버 슈트"의 문제와 글로벌 프로세스 창과 로컬 프로세스 창의 상태 차이 (예 : 온도 차이)는 모두 경화 프로세스를 제어하는 ​​방법 때문입니다. "온도 균일 성"을 달성하기 위해 부품의 "온도 균일 성"(특히 부품의 두께 방향)은 "제조 시스템"의 일부 "단위 기술"의 배열 (또는 적용)에 달려 있습니다. 얇은 부품의 경우 많은 양의 열이 환경으로 소실되므로 온도가 부드럽게 상승하며 때로는 부품이 완전히 경화되지 않습니다. 현재, 보조 열은 가교 반응, 즉 연속 가열을 완료하기 위해 적용되어야합니다.

복합재 재료 비-오토 클레이브 형성 기술은 전통적인 오토 클레이브 형성 기술과 관련이 있습니다. 광범위하게 말하면, 오토 클레이브 장비를 사용하지 않는 복합 재료 형성 방법을 비 자토 클레이브 형성 기술이라고 할 수 있습니다. . 지금까지 항공 우주 분야에서 비-오토 클레이브 성형 기술의 적용은 주로 다음 방향을 포함합니다. 비-아우토 클레이브 프레그 레그 기술, 액체 성형 기술, Prepreg 압축 성형 기술, 마이크로파 경화 기술, 전자 빔 경화 기술, 균형 압력 유체 형성 기술 . 이러한 기술 중에서 OOA (Outof Autoclave) Prepreg 기술은 기존의 자동 클레이브 형성 프로세스에 더 가깝고 광범위한 수동 레이어링 및 자동 레이어링 프로세스 기초를 가지고 있으므로 실현 될 가능성이없는 직물로 간주됩니다. 대규모. 오토 클레이브 형성 기술. 고성능 복합 부품에 오토 클레이브를 사용하는 중요한 이유는 구멍의 형성을 억제하기 위해 경화 중 임의의 가스의 증기 압력보다 큰 Prepreg에 충분한 압력을 제공하기 때문입니다. 이것은 OOA Prepreg 기술입니다. 헤어질 필요가 있습니다. 부품의 다공성이 진공 압력 하에서 제어 될 수 있는지 여부와 그 성능이 오토 클레이브 경화 라미네이트의 성능에 도달 할 수 있는지 여부는 OOA Prepreg의 품질 및 성형 공정의 품질을 평가하는 중요한 기준입니다.

OOA PREPREG 기술의 개발은 수지 개발에서 처음 시작되었습니다. OOA Prepregs에 대한 수지 개발에는 세 가지 주요 점이 있습니다. 하나는 경화 반응에서 휘발성 물질을 줄이기 위해 첨가 반응-경화 수지를 사용하는 것과 같은 성형 부품의 다공성을 제어하는 ​​것입니다. 두 번째는 열 특성 및 기계적 특성을 포함하여 자동 클레이브 공정에 의해 형성된 수지 특성을 달성하기 위해 경화 수지의 성능을 향상시키는 것입니다. 세 번째는 Prepreg가 대기압의 압력 구배하에 흐를 수 있도록하는 등 Prepreg에 제조 가능성이 우수한 상태를 유지하는 것입니다. 특정 설계 요구 사항 및 프로세스 방법에 따른 재료 연구 및 개발. 주요 방향에는 기계적 특성 개선, 외부 시간 증가, 경화 온도 감소, 수분 및 내열 향상이 포함되어야합니다. 이러한 성능 개선 중 일부는 상충됩니다. 높은 인성 및 저온 경화와 같은. 밸런스 포인트를 찾고 포괄적으로 고려해야합니다!

수지 개발 외에도 Prepreg의 제조 방법은 OOA Prepreg의 응용 개발을 촉진합니다. 이 연구는 영양성 라미네이트를 만들기위한 Prepreg 진공 채널의 중요성을 발견했습니다. 후속 연구에 따르면 반영선 Prepreg는 가스 투과성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. OOA Prepreg는 수지와 반영되며 건조 섬유는 배기 가스의 채널로 사용됩니다. 부품의 경화에 관여하는 가스 및 휘발성은 최종 부품의 다공성이 <1%가되도록 채널을 통해 배기 될 수 있습니다.
진공 포장 공정은 비-오토 클레이브 형성 (OOA) 공정에 속합니다. 요컨대, 곰팡이와 진공 백 사이의 제품을 밀봉하고 진공 청소기를 통해 제품을 압박하여 제품을보다 작고 더 나은 기계적 특성으로 만드는 성형 공정입니다. 주요 제조 공정은입니다

먼저, 릴리스 에이전트 또는 릴리스 천이 레이 업 금형 (또는 유리 시트)에 적용됩니다. Prepreg는 주로 표면 밀도, 수지 함량, 휘발성 물질 및 Prepreg의 기타 정보를 포함하여 사용 된 Prepreg의 표준에 따라 검사됩니다. Prepreg를 크기로 자릅니다. 절단시 섬유의 방향에주의하십시오. 일반적으로 섬유의 방향 편차는 1 ° 미만이어야합니다. 각 블랭킹 장치를 번호로 표시하고 Prepreg 번호를 기록하십시오. 레이어를 배치 할 때 레이어는 레이 업 레코드 시트에 필요한 레이 업 순서에 따라 엄격하게 배치되어야하며 PE 필름 또는 릴리스 용지는 섬유 방향을 따라 연결되어야하며 기포는해야합니다. 섬유의 방향을 따라 쫓아갑니다. 스크레이퍼는 prepreg를 펼치고 층 사이의 공기를 제거하기 위해 가능한 한 많이 긁어냅니다. 배치 할 때 때때로 섬유 방향을 따라 스 플라이싱 해야하는 Prepreg를 스 플라이 싱해야합니다. 스 플라이 싱 공정에서 겹치고 덜 오버랩을 달성해야하며, 각 층의 스 플라이 싱 솔기는 비틀어 야합니다. 일반적으로, 단방향 Prepreg의 스 플라이 싱 갭은 다음과 같습니다. 1mm; 꼰 prepreg는 스 플라이 싱이 아닌 겹칠 수 있으며 오버랩 너비는 10 ~ 15mm입니다. 다음으로 진공 사전 경쟁에주의를 기울이면 사전 펌핑의 두께는 다른 요구 사항에 따라 다릅니다. 목적은 구성 요소의 내부 품질을 보장하기 위해 레이 업에 갇힌 공기와 레이 업에 갇힌 공기를 배출하는 것입니다. 그런 다음 보조 재료와 진공 채용이 있습니다. 가방 밀봉 및 경화 : 최종 요구 사항은 공기를 누출 할 수없는 것입니다. 참고 : 종종 공기 누출이있는 곳은 실란트 관절입니다.

우리는 또한 생산합니다유리 섬유 직접 로빙,유리 섬유 매트, 유리 섬유 메쉬, 그리고유리 섬유 짠 로빙.

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